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高效节能电机是指在设计、制造和运行过程中采用先进技术，以提高能源转换效率、降低能耗、减少能源浪费的电机。与传统电机相比，效率值达到GB18613二级及以上，具有更高的能效等级。

高效率电机出现在上世纪70年代第一次能源危机时,它与一般电动机相比其损耗下降约20%左右。由于能源供应的持续紧张，近年又出现了所谓超高效率电机，其损耗又比高效率电机下降15%～20%。这些电机的功率等级与安装尺寸关系，以及其他性能要求则与一般电动机相同。

高效节能电机原理

当电能输入电动机后，由电能先转换为磁能，再转换为机械能输出时，电动机自身会产生电路损耗、磁路损耗、机械损耗以及杂散损耗。这些损耗会以热能的形式散发出去。

三相交流异步电动机的效率：η= Pn / Pn+EP

（1）η—是电动机的效率

（2 Pn—是电动机的额定输出功率

（3）EP—是电动机内部损耗功率

电动机自身损耗的计算为：EP= Pn (1/η-1)

电动机实现高效率输出的原理就是在电能输入一定的条件下，电动机自身损耗小，从而实现最大的机械能输出。

高效节能电机的系统设计和零件选择

节能电机采用优质材料和优化设计，以实现更高的效率。例如，转子中的铝含量越高，定子中的槽填充系数越高，电阻损失越小。优化的转子结构和转子-定子气隙减少杂散负载损失。改进的冷却风扇设计使电机冷却的风阻损失最小，转子和定子铁芯采用更高质量和更薄的钢叠片，可大大降低磁化损耗。最后，降低摩擦损失是由更高质量的轴承造成的。下图为交流感应电动机解剖图，说明了外壳、轴承部件。", 优化转子/定子叠片的尺寸及其所用钢材的质量。

磁滞损耗和涡流损耗一起称为磁芯损耗，总损耗的20%左右是由涡流和磁芯饱和引起的。叠片中产生的涡流相对于不断变化的磁场移动，会导致显著的功率损失。叠层定子磁芯可减少涡流损耗，并基于铁的质量、电阻率、密度、厚度、频率和磁通密度，涡流损耗可以通过更多的叠片来最小化。

磁滞损耗是磁路在磁通量不断变化时产生的，电机中使用的大多数载荷材料是用于定子和转子铁心的钢，通过减少叠片厚度，使磁通密度和磁芯损耗最小化。通过退火选用更好等级的叠片用钢以改变晶粒结构以便于磁化，可以降低磁滞损耗。通过增加含硅钢的电阻率来减少涡流损耗，但硅含量增加了冲压过程中的模具磨损，因为它增加了钢的硬度。冲压过程中损坏的钢晶体严重降低了受影响体积的磁性质量。退火使叠片变平，并使冲压过程中受损的晶体再结晶，从而将一个薄板厚度延伸到叠片中。

使用浸浴工艺进行定子层压

浸渍定子加强定子绕组的电气绝缘，防止化学品或恶劣环境影响，并增强散热。热固性塑料包括环氧树脂、酚醛树脂和聚酯用于浸渍定子，采用洗浴方法是将定子浸入树脂中较长时间，以确保最佳渗透和保护。另一种浸渍方法被称为真空压力，它使用一个先排空然后加压的罐，以实现对定子的渗透。最终实现从电绕组中抽出气穴，提高了绕组的热导率。

设计定子中的槽，以最大限度地增加可插入铜的体积

槽满率一定程度会影响定子绕组使其质量低会导致总损耗的60%，因此为了减少总损耗，定子绕组的质量必须较大，从而降低电阻。与标准效率电机相比，高效电机含有超过20%的额外铜，定子的绝缘绕组被放置在钢片的槽内。横截面积必须足够大，以满足电机的额定功率。一般情况下，感应电动机采用开放式或半封闭式定子槽。在半封闭槽中，槽的开口比槽的宽度小得多，与开口槽相比，缠绕更困难，制造更耗时。在设计阶段必须选择定子槽的数量，因为该数量会影响重量、成本和运行特性。多槽的优点是减少漏抗，减少齿脉动损耗，提高过载能力，更多定子槽的缺点是成本增加、重量增加、磁化电流增加、铁损耗增加、冷却不良、温升增加和效率降低。

转子压铸采用优质纯铝

定制设计的转子可以最大限度地提高起动转矩，降低导体电阻，提高效率。大多数感应电动机转子都采用鼠笼式设计。它们坚固耐用，结构简单，价格较低，但它们的启动扭矩较低。铜转子提高了效率，但制造起来既困难又昂贵。

转子和定子之间的气隙达到最佳

气隙是标准径向电机中电机转子和定子之间的径向距离。为了提高设计效率，需要保持最佳气隙。气隙尺寸涉及定子、转子、电机外壳和轴承的设计。所有这些都会影响定子和转子轴的精确对准。

漆包线

磁铁或漆包线是一种电解精炼的铜或铝线，已完全退火并涂有一层或多层绝缘层。例如，使用总共有12层绝缘层的电线。典型的绝缘膜，随着温度范围的增加，有聚乙烯、聚氨酯、聚酯和聚酰亚胺，最高温度可达250°C。较厚的矩形或方形磁铁线用高温聚酰亚胺或玻璃纤维胶带包裹，使用更多的铜，更大的导体棒和导体增加了定子和转子绕组的横截面积。这降低了绕组的电阻，并减少了电流造成的损耗，高效电动机的定子绕组中的铜通常会多出20%。